引言：从2009年的第一天起，很多企业已经摈弃旧的控制规范，而采用新的规范。一般来说，建筑企业的施工过程，包括到原料采购、保管和使用方面，以及人力管理、业绩考核与调配、机械方面的使用和维修，此外还有工地上的安全、进度、质量。如此看来，建筑企业的会计控制涉及的内容十分复杂，而且变得很重要。所以，要提高建筑施工企业的内部管理水平，减少企业风险，增强施工企业的竞争力，必须要加大建筑施工企业的控制管理力度。

　　A建筑集团成立于20世纪50年代，如今已经成为冶炼工程的一流企业。公司下属管道公司、机械化公司、土建公司、筑炉公司、混泥土公司。，公司人员已近3000员工。

　　集团主要部门为：人力部、物资部、财务部、计划经营部、安全部、技术装备部、总经理办公室、工程部。集团的管理人员仅仅200人。他们就是负责工程的物资采购、投标管理、设备管理、合同签约、投标管理、财务核算工作。

　　企业的整个经济活动内容包括支出和收入两大部分，这两部分贯穿于企业的采购、生产、销售过程中，资金控制关注企业的资金是否充足地流动，资金流也是企业内部控制的五大因素之一。

　　资金方面的收支线。A集团严格执行这两条线的资金管理，各个子公司的每个项目的收支情况都要向总集团汇报，所有的资金都要回归总公司，总公司再来统一调配，这样来确保集团总部对资金流动情况的掌控。

　　银行主体用户主体单一化。子公司没有独立的账号、没有独立财务使用权；项目的资金使用都要临时开设账户，并且集团总部对其使用权限严格规定。

　　总经理“一支笔”审批的模式，掌控资金的一切内容，所有的财务支出都要经过总经理这一手，经理就承担了公司一些经济风险。

　　工程预算管理制度的缺乏是个很大的问题。很多施工部门施工时忽视自身特点忽视自身管理水平。无法计算出必须的劳动消耗，无法制作出符合经济要求的实施方案。预算管理制度的缺失，导致公司减少了成本效益领域的重要途径。

　　很多材料预算没有第二层复核，不能保证原料的规格、数量的达标，还有，标准化的考核依据缺少量化，根本不涉及到预算人员的业绩，就很容易出现职责风险。

　　在预算出来之后，预算人员不会负责根据集团的实际消耗来进行对比，不会分析实际与预算之间的差异，内部的管理就出现混乱，会导致欺诈性风险产生。

　　（1）原料管理。很多的企业都是统一的买进大宗材料，而那些子公司就负责各自公司的小宗原料采购。那些低值原料却没有专门的人员去采购，而这块占据采购方面的百分之三十以上。有种奇怪的现象出现：原料的购买多数是以总量进行购买，完全没有按实际情况出发，没有考虑到原料预算、方面的因素，此种情况不利于公司的发展。

　　（2）原料保管。对于公司实行的是两级式的管理方式，指的是：所有的原料都有总集团统一购买，然后再从总公司运到各个子公司，这样不仅产生了很多麻烦，多余的资金浪费，经历的浪费，最重要的是影响了工程的失真性，实物和账务在入库上不能统一，导致库存的混乱，难以统计。

　　（4）原料领用和预算。每个子公司都要根据材料预算办理相应的手续，然后进行领用。以领带耗的材料核算模式易出现混乱现象。

　　建立和完善会计控制，约束会计行为，简少舞弊行为的出现，确保会计资料的真实性，回避工程预算、物资采购、经营投标、资金收支、工程结算环节的风险发生。会计内部控制原则有这些：

　　（1）整体结构性。企业内部控制包括五个要素：信息沟通、风险评估、控制活动、控制环境、监督。这五个要素贯通企业的各个环节。每一项的要素的控制，都要符合一个整体框架，因为每一个环节都牵系全部。

　　（2）把握工作重点。任何事务都有主次之分轻重之别，所以在建筑企业内部一定要抓重点，从整体出发，有时薄弱环节反而影响了企业的进程，一跃成为重点部分。所以企业在进行内部控制的时候，在整体的高度，抓住薄弱环节，加强薄弱环节的控制，才能使企业全面控制的完善。

　　（3）互相牵制。一个完整的会计体系，就要做到分工明确。横向上有要求，彼此两个独立开的部门需要互相检查，相互监督，相互帮助；纵向上使用上级监督下级，下级又反过来监督上级，相互监督，达到上下级相互牵制的效果。这样一来就能促使员工各司其职。

　　（4）成本效益。在企业内部，会计控制的一系列的活动都要遵循成本效益这条原则，尽最大的控制力使成本达到最低。

　　施工企业一系列的管理活动本身具有以下特点：项目多、地域分布广、风险高、工期长。结合以上案例公司的管理模式和将来战略目标，并要按照CVGB控制体系以及COSO理念，依靠ICS标准、SOP标准、CAS自我检测系统操作研究施工企业的管理系统并设计内部控制总结构。第一，总公司和项目管理混合的模式让总分管理模式取代，公司内部实行纯市场的操作模式。第二，工程施工项目出来后，各个工程部门把工作任务划分为若干工程项目，把这些项目进行发包。每个企业根据自身的特点，围绕项目管理这个核心，调整总分公司的权力分配。

　　健全与完善预算管理体系包括三点：一、以公司的基本策略和战略目标为原则；二、预算编制方法的完善；三、预算调整体系的建立。

　　控制理论的基本原则是内部会计控制设计的核心部分，需要企业自身对现有的各个流程、节点、事项的整合，并标准化、固定化。建立在这样的基础上，根据现有的或者潜在的风险，来确定关键控制点并制定控制措施。此外，需要建立自我检测系统，确保内部控制的实际功效。希望建筑施工企业以此为借鉴。

　　[1]贾正芹.建筑施工企业内部会计控制[J].合作经济与科技.2008（5）

　　近年来，砼的施工技术，仍是“建筑业10大新技术之一（2010版）”。我国的高层建筑施工技术得到快速的发展，高层建筑多采用桩基础、筏式基础、箱形基础或桩基与箱形基础的复合基础，涉及深基坑支护、桩基施工、大体积混凝土浇筑、深层降水等施工技术。本文重点分析在基础工程大体积混凝土施工中常见的质量事故。

　　（一）定义：我国最新的《普通混凝土配合比设计规程》中规定：“混凝土结构实体最小尺寸≥1m，或预计会因水泥水化热引起混凝土内外温差过大而导致裂缝的混凝土”，定义为大体积混凝土。（二）产生质量事故原因：大体积混凝土具有结构厚、钢筋密、混凝土数量大、工程条件复杂和施工技术要求高等特点。大体积混凝土结构的截面尺寸较大，由外荷载引起裂缝的可能性很小，但水泥在水化反应过程中释放的水化热所产生的温度变化和混凝土收缩的共同作用，会产生较大的温度应力和收缩应力，是大体积混凝土结构出现裂缝的主要原因。

　　在大体积混凝土施工中，施工不当引起的温度裂缝主要有表面裂缝和贯穿裂缝两种。大体积混凝土施工阶段产生的温度裂缝，是其内部矛盾发展的结果。一方面是混凝土由于内外温差产生应力和应变，另一方面是结构物的外约束和混凝土各质点的约束阻止了这种应变，一旦温度应力超过混凝土能承受的极限抗拉强度，就会产生不同程度的裂缝。产生裂缝的主要原因：

　　（2）没有选用矿渣硅酸盐水泥和低热水泥，水泥用量过大，没有充分利用掺入粉煤灰等掺和料来减少水泥的用量。

　　（8）混凝土掺用UEA等外加剂时，品种、用量的使用不合理，没有达到预期效果。

　　（9）原大体积基础拆模后，没有及时回填土，以保温保湿，使混凝土长期暴露。

　　1、[工程背景]广东省湛江市某工程有两块厚2.5m，平面尺寸分别为27.2m×34.5m和29.2m34.5m的板；两块厚2m，平面尺寸分别为30m×10m和20m×10m的板。

　　混凝土所用材料为：P42.5抗硫酸盐水泥，中砂，花岗岩碎石，其最大粒径100mm，人工级配5～20mm、20～50mm、50～100mm共三级。

　　混凝土强度等级：厚2.5m板为C20，抗渗等级为S6，抗冻为D150，其配合比为：水泥：砂：石=1：2.48：5.04。水灰比为0.51，单方水泥用量为262kg/m3，三级级配石子的比例是大：中：小=0.56：0.21：0.23；厚2m板为C20混凝土，B=6，M=300，配合比为：水泥：砂：石=1：2.02：4.71，水灰比为0.46，水泥用量为294kg/m3，石子级配大：中：小=0.55：0.23：0.22。

　　设计中规定把上述大块板分成小块，间歇施工。其中2.5m厚板每大块分成6小块，2m厚板分成10m×10m小块。

　　混凝土中掺入0.006%～0.01%的松香热聚物加气剂，含气量控制在3%～5%（用含气量测定仪控制）。

　　地基情况：钢筋混凝土板直接浇筑在微风化的软质岩石地基上，浇筑混凝土前用钢丝刷及高压水冲刷干净。

　　配筋情况：在距离板的上、下表面50mm处配置，双向螺纹钢筋Φ28～36@300。

　　大块板分成小块时，临时施工缝采用键槽形施工缝（图1）。缝面用人工凿毛，并设插筋Φ16@500。块体内配置的螺纹钢筋网在接缝处拉通。

　　为了进行温度观测，在混凝土板中埋设了28个电阻温度计和87个测温管，进行了4个多月的温度观测。裂缝观测时用5倍的放大镜建筑裂缝，用20倍带刻度的放大镜测读裂缝宽度。裂缝情况：

　　临时施工缝（即小块板接缝处）裂开。在一小块板浇筑后的第6～17d，再浇筑相邻的另一块板。当后浇的一块板达23～42d期间，两块板之间的临时施工缝全部裂开，裂缝宽度为0.1～0.35mm。

　　表面裂缝。在大部分板的表面都发现程度不同的裂缝，裂缝宽度为0.1～0.25mm，长度短的仅几厘米，长的达160cm。裂缝出现时间是拆模后的第1～2d。

　　裂缝的开展。裂缝是逐渐开展的。如一块板的第一条裂缝出现拆模后的第一天，裂缝长15cm，最大宽度0.15mm。隔一天裂缝发展为长40cm，宽0.2mm。临时施工缝也是由局部的、分段的表面裂缝逐步发展成为通长的表面裂缝，随着时间的推移，裂缝向深处发展，以致全部裂开。

　　由于该工程属于大体积混凝土，因此水泥水化热大量积聚，又散发很慢，造成混凝土内部温度高，表面温度低，形成内外温差；在拆模前后或受寒潮袭击，使表面温度降低很快，造成了温度陡降（骤冷）；混凝土内达到最高温度后，热量逐渐散发而达到使用温度或最低温度，它们与最高温度的差值就是内部温差。这三种温差都可能导致混凝土裂缝。

　　1）内外温差、温度陡降引起的表面裂缝图2所示为2.5m厚板混凝土浇筑后6d的板内温度分布曲线。这条温度曲线是用埋入混凝土内的电阻温度计（共5只）测得的。测温时的气温为6℃。从图中可见，内部温度与表面温度差值为23℃左右，内部温度与气温差达26℃左右。混凝土内部温度高，体积膨胀大，表面温度低，体积膨胀较小，它约束了内部膨胀，在表面产生了拉应力，内部产生压应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度时，就产生了裂缝。

　　在有裂缝的板中，多数受到8～10℃的温度骤降作用。因此，表面温度陡降是引起表面裂缝的重要原因。温度骤降通常出现在拆模前后或寒潮袭击时，由这种温差所造成的温度应力形成较快，徐变影响较小，产生表面裂缝的危险性更大。

　　2）内部温差引起的裂缝：本例中的板浇灌在岩石地基上，水泥水化热使内部温度升高，在基岩的约束下产生压应力，然后经过恒温阶段后，开始降温如图3所示，混凝土收缩（除了降温收缩外，还有干缩）在基岩的约束下产生拉应力。由于升温较快，此时混凝土的弹性模量较低，徐变影响又较大，因此压应力较小。但经过恒温阶段到降温时，混凝土的弹性模量较高，降温收缩产生的拉应力较大，除了抵消升温时产生的压应力外，在板内形成了较高的拉应力，导致混凝土裂缝。这种拉应力靠近基岩面最大，裂缝靠近基岩处较宽，如图4所示。当板厚较小，基岩约束较大时，拉应力分布较均匀，产生贯穿全断面的裂缝。

　　从图4中可见板内部温差值为37℃。从施工记录中可见，施工缝会全部裂开时的内部温差仅12～19℃（两块大的板温差12℃左右，一块小的板温差19℃），实际温差都大大超出裂开时的温差。值得指出的是，尺寸小的板，约束相对减小，其裂缝的温差相应就增大。

　　混凝土表面干缩快，内部干缩慢，表面的干缩受到内部混凝土的约束，在表面产生了拉应力，是造成表面裂缝的重要原因之一。

　　内外温差、温度陡降与干缩引起的拉应力可能同时产生，几种应力叠加后，造成裂缝的危险性更大。当表面裂缝与内部裂缝的位置接近时，可能导致贯穿裂缝，将影响结构安全。

　　高层建筑基础大体积混凝土施工，加强施工过程管理，一定要从材料品质的选用（含外加剂的选用）、施工工艺和方法等严格把关，才能减少或避免质量事故的产生。

　　1、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）2002；

　　顶推施工方法在预应力混凝土连续梁桥的施工中早有应用，这类桥梁的设计方法和顶推施工工艺日前都已经相对比较成熟。近代顶推施工法一般认为起源于1959年的Ager桥。我国于1974年首先在狄家河铁路桥采用顶推法施工（L= 161m，4 跨 40 mPC 连续梁），此后公路、 铁路采用顶推法施工的桥梁迅速发展。1980年湖南沩水桥（ 4×38 m+ 2×38 m)首次采用多点顶推，1991 年底建成的丘墩大桥（60 m+ 76 m+ 60 m）在顶推跨度方面达到我国最大（ 52 m）， 1993 年西延铁路刘家沟大桥连续顶推新技术的实验成功，标志着我国的顶推架梁施工技术达到了国际先进水平

　　既然提到顶推法施工的技术，就会有这样的疑问，顶推法究竟是以何原理运行的呢？顶推法施工技术的原理主要是沿着所建桥梁的纵线方向，然后在其后面台面设置两个分别以预制和分阶段的预制的桥梁体，最后是以纵向叠合筋张力拉伸后，通过千斤顶来辅助施力的一种方法。它主要是借助滑轮，滑道等方面，将桥梁通过前推后拉的方式，将桥梁沿纵向进行移动、落位的方法。简单的说，顶推法就是将桥梁进行错位的，前后拉力相抵消的原理施工的。

　　（1）顶推施工的桥梁一般单跨顶推力通常在50到l00t之间，远比梁体自重小，所以顶推设备轻型简便，不需大型吊运机具，保养与运输方便，适合特殊场地使用，如水深较小浮吊不能进人的河流或者深谷、梁高要求方便顶推、滑移等工程案例。

　　（2）对桥下地基和净空无要求，不影响通车或通航，由于预制场通常设在岸上，搭建拆除简单，混凝土或者是钢构件运输方便。

　　（3）对混凝土桥的顶推施工来说，可采用短线或长线法进行预制，节约用地，便于工厂化、标准化制作，质量容易控制。搭设平台的材料大多为型钢和铜板，便于取材和重复利用。

　　该公路桥梁跨越高速公路地段设计为四跨一联单箱单室的钢箱梁，其中C桥跨径布置为(20+32+34+25)m，钢箱梁与线m，底板水平，箱梁中心线%横坡。钢箱梁地段平曲线m，竖曲线%，竖曲线顶点位于本联箱梁中间。桥梁各孔跨分别设置2、9、11mm及6mm的拱度，拱度线形为圆曲线。钢箱梁中心线m。钢箱梁在工厂加工时分11段，其中第一段长10.472m，最后一段长10.265m，其余段均为9.22m。

　　临时墩除满足钢箱粱拼装平台外，还要兼作对钢箱梁实施空间曲线顶推之用。因此，在设计临时墩时，既要考虑其能承受顶推时的最大竖向荷载和最大水平力，又要考虑满足钢箱梁在顶推过程中沿同半径平面圆曲线和同曲率凸形竖曲线轨迹前进要求。同时，还要考虑顶梁千斤顶安放位置、横向限位装置，以及施焊及喂送滑板人员的工作平台等因素。

　　1)临时墩结构。本桥临时墩均设计为φ500*8钢管柱，用Q235钢板卷制。1组临时墩共由4根钢管柱组成，柱间用16槽钢作剪刀撑连接，柱顶设置用于固定下滑道的钢支座。考虑到拼装钢箱梁过程中需要设置顶升千斤顶，同时提高临时墩抗推能力，在每组支墩顶部纵向设置2根140纵梁。位于桥墩处的临时墩，其墩顶用塑钢与桥梁支座垫石进行连接。

　　2)临时墩基础。临时墩基础采用钢筋混凝土扩大基础，根据地基实际承载力(120kPn)及最大竖向荷载(一般墩为850kN，中央分隔带处为1760kN)，确定一般临时墩2个分离式基础尺寸为4m×2m×1.2m。基础混凝土按照C25控制。在基础混凝土施工时预埋M25地脚螺栓，钢管柱与基础栓接。中央分隔带处临时墩基础充分利用匝道桥承台。临时墩确定后，根据顶推工况对其进行承载力和抗倾覆验算。

　　3)临时墩布置。临时墩沿线路中线径向布置，除各组临时墩平面满足与钢箱梁相同半径(R=240m)的圆曲线线形外，滑道面高程还必须满足竖向圜曲线m)线形要求。根据钢箱梁在顶推中处于最大悬臂34m时满足抗倾覆系数1.5，以及钢箱梁分段长度(9.22m)，确定拼装地段临时墩纵向中心间距10m，每组临时墩钢管柱横向间距5.15m，纵向间距2m。G匝道桥需要布设11组。钢箱梁的顶推高程与设计落梁高程相同。

　　1)滑道位置。顶推滑道设置在腹板下方的底板附近，并对腹板下部设三角形加劲肋，同时在顶推滑道中心位置沿纵通长设80cm高肋板进行加强，以防止钢箱梁的变形。

　　2)下滑道。下滑道由滑道梁，下滑板组成。滑道梁为2根2b槽钢，下滑道有效长度2.0m，宽度30cm。

　　考虑到钢箱梁在顶推过程中上滑块可能会出现挤压卡住现象，需要起顶钢箱梁。故在每侧滑道梁的两旁却设有吊篮，吊篮内可安放，50t液压千斤顶以备用。

　　下滑板由5块500×500×20钢板组成，每块钢面外包1mm厚不锈钢板。

　　3)上滑块。上滑块为一面贴聚四氟乙烯、内部设两层钢板的橡胶板，其规格为400×200×20。下滑板和上滑板共同组成顶推摩擦副，在顶推千斤顶的作用下，实施钢箱梁的顶推前进。

　　4)导向装置。为方便钢箱梁节段拼装时的横向定位和顶推的导向，在临时墩下滑道板外侧设置了导向装置(横向限位器)。导向装置主要由钢轴、螺母、垫片及导向轮组成。通过钢轴及螺母将导向轮固定在下滑道钢板面上。

　　5)下滑道安装。下滑道加工好后，用吊车整体就位在钢管柱顶部的支座上，检查滑道顶面高程，必要时用钢板进行调整，符合要求后再将滑道梁与支座焊接。

　　导梁长度一般为顶推跨径的0.6-0.7倍，本桥钢导梁长度内侧20m、外侧22m，其截面为工字形钢板梁。导梁顶板、底板厚度20mm，腹板厚度16-12mm。导梁高度及线形与钢箱梁相同，并与钢箱梁腹板栓接。考虑到导梁上墩时要设置千斤顶顶升，导梁前端做成弃门。

　　为减小桥墩承受的水平力，考虑到平曲线及竖曲线顶推，本桥选择多点拉杆式连续顶推，即2台千斤顶分别固定于G匝道19号墩、20号墩。

　　根据顶推最大水平力，选择2台ZLD一100自动连续千斤顶提供水平动力。拉杆采用3根φ15.24钢绞线和自动工具锚。拉锚器采用Q235钢板组焊而成，设置在钢箱梁底板横向中心线处的横隔板部位。拉锚器与钢箱梁底板拴接。钢箱梁加工时，事先在底板上打好固定拉锚器的栓孔。

　　第一步：安装G2-G5共4个梁段和导梁。用1台250t，汽车吊分别将c2-c5梁段吊装在支架上，调整钢箱梁高程、线形，焊缝焊接，检测。安装前导梁并对梁段补涂装。

　　第二步：顶推钢箱梁c2-c5梁段前移20m。操作顶推泵站，由2台千斤顶缓缓给钢箱梁施力，钢箱梁随之向前滑动。在顶推过程中随时观察滑板情况，一旦出现滑板脱空时，暂停顶推，及时在滑板与梁底间加垫钢板。当最前端滑板滑出后，及时从尾部喂新送滑板。

　　第三步：拼装G6、G7梁段。用同样的方法吊装G6、G7分段，调整钢箱梁高程、线形，焊接好接头焊缝，随后安装G6、C7梁段的翼缘板和钢护栏，并进行涂装。

　　第四步：第二次顶推钢箱梁前进30m。继续顶推钢箱梁，当导梁伸进中央分隔带临时墩下滑道约40cm时，暂停顶推，用竖向千斤顶将导梁前端顶起一定高度f千斤顶下端垫上聚四氟乙烯滑板1，接着继续便推0.5 lm暂停，在导梁下端安装滑板，拆除导梁上墩用的千斤顶，继续顶推，直至梁段前移30m止。

　　第六步：吊装G11梁段，顶推前进20m。用汽车吊吊装G11梁段，继续向前顶推15m，并逐节拆除导梁。最后安装尾梁，继续顶推前进5m，使钢箱梁达到设计位置，拆除尾梁。

　　第七步：落梁，安装支座。调整梁端线、梁边线精度满足设计及施工规范要求后，用千斤顶起梁，准确量测支座位置及上座板螺栓孔位置后安装支座，支座位置、高程经复核无误，匀速缓慢的落梁于永久支座上。

　　第八步：安装最前端G1段钢梁。测量G1长度，必要时切割余量，符合设计要求后吊装最后C1分段，并焊接。安装G1等梁段翼缘板和钢护栏，喷涂最后面漆。

　　在导道梁顶面，钢箱梁顶板中线m固定一个小棱镜，分别在顶推前、顶推中、顶推就位后采用全站仪观测小棱镜，根据测设的小棱镜位置推断钢箱梁及导梁的横向位移偏差。用同样的方法，对临时墩顶部位移进行监控。

　　采用水准仪法对导梁挠度进行监测。测点设在导梁端断面上，横向共2个测点，分别在顶推前、推中、抵达临时墩顶前、抵达墩顶后进行实测，并与设计提供的挠度值对比。

　　在墩底部、钢箱梁度板底部等部位安装应力计，实测应力，并与设计规定值对比。

　　在永久支座处设置应力计，落梁时对各永久支座的支反力进行监测，根据测量结果调整支座高程。

　　[1] 陈春华.浅谈PC 桥梁的顶推施工技术[J].建设机械技术与管理,2010（10）

　　旋挖钻孔灌注桩技术被誉为“绿色施工工艺”，这项施工技术能在保证工程质量的前提下提高工作效率，而且不会造成严重的尘土泥浆污染。它主要是采用国际先进设备—旋挖钻机施工，自动定位，垂直旋孔，能保证成孔质量。这项施工技术具有很高的自动化程度及钻进效率，旋挖斗能子啊短时间内迅速穿过各种含石量少的复杂地层，凭借这些技术优势，旋挖钻孔灌注桩技术可广泛应用到桩基施工尤其是城市桩基项目施工中。

　　根据扩建工程初步设计阶段岩土工程勘测报告。场地的地层岩石主要为第四系覆盖层和燕山早期黑云母花岗岩(γ52(3))，第四系覆盖层有人工成因、海相沉积和残积成因等类型土层。人工成因的土层为素填土，海相沉积成因的土层主要为砂土和粘性土，残积成因的土层主要为花岗岩风化形成的砂质粘性土。下伏基岩主要为燕山期黑云母花岗岩(γ52(3))。

　　(1)素填土：主要由粘性土组成，局部混有少量碎石、块石，碎块石成分为花岗岩，呈微风化状。

　　(2)细砂：主要成分为石英，级配不良，局部混贝壳碎片。呈稍湿～饱和，中密状态，局部呈松散状态或稍密状态。

　　(4)细砂：主要成分为石英，级配不良，含淤泥。呈稍湿，松散状态，局部呈稍密状态。

　　(5)中砂：主要成分为石英，级配不良，含少量粘粒。饱和，密实状态，局部呈稍密～中密状态。

　　(6)中砂：主要成分为石英，级配不良，含少量粘粒。饱和，中密状态，局部呈密实状态。

　　(9)粘土：含少量有机质，局部含少量粉砂，干强度中等，韧性高，呈湿，可塑状态，局部呈软塑状态。

　　(11)中砂：主要成分为石英，级配良好，含少量粘粒，局部含多量粘粒。饱和，呈密实状态，局部呈中密状态。

　　(12)细砂：成分主要为石英，级配不良，含多量粘粒，局部呈粉砂状，呈饱和，中密状态，局部松散、稍密或密实状态。

　　(13)粘土：含少量有机质，质纯，局部混腐木碎屑，干强度中等，韧性高，呈湿，可塑状态。

　　(14)粉质粘土：含多量石英砂，局部夹石英中、粗砂薄层，干强度高，韧性中等，呈稍湿，硬塑状态，部分呈坚硬状态。

　　(17)砂质粘性土：棕红色、粉红色带白色斑点，灰白色等，含多量石英砂，少量石英角砾，干强度高，韧性差，呈稍湿，硬塑～坚硬状态，遇水易软化。

　　全风化花岗岩：长石和黑云母等矿物已全部风化为粘土矿物，岩芯呈土状，岩质软弱，遇水易软化。

　　强风化花岗岩：矿物成分除石英外，长石和黑云母等矿物多已风化为次生矿物，岩芯多呈土状，岩质软弱，遇水易崩解。局部夹中等风化、微风化花岗岩孤石。

　　中等风化花岗岩：中粒结构，块状构造，矿物成分主要为石英，长石和少量黑云母，岩芯上部多呈块状， 局部混土状强风化，下部多呈短柱状，节理裂隙发育，节理面见铁锰质浸染。

　　微风化花岗岩：中粒结构，块状构造，矿物成分主要为石英，长石和少量黑云母，岩芯上部多呈短柱状，节理裂隙较发育，节理面见铁锰质浸染。

　　工程桩基主要是端承摩擦桩和摩擦端承桩两种桩型。根据地质资料显示,地层含有全风化花岗岩、强风化花岗岩、中风化花岗岩、微风化花岗岩,最硬抗压强度达到104Mpa,大部分地段具备采用中等风化或微风化基岩作为桩端持力层条件。

　　主厂房等重荷载建筑物采用嵌岩桩，要求进入中风化岩层0.6m或微风化岩层0.4m以上。一些小型的构筑物采用摩擦桩，要求进入强风化岩层2m。

　　旋挖钻机负责开孔，就位时，底座要平稳，钻进时避免晃动，效准钻机的电子监控设备，保证监控准确。

　　定四角桩，四角桩采用长80cm左右，φ18或φ20的螺纹钢，定设要牢固且各自到桩位距离尽量一致。埋设长为4m的长护筒，经现场技术人员验收后方可开始钻进。

　　采用泥浆护壁，泥浆性能指标控制在比重：1.05-1.15，粘度：16-25s，含砂率≤4%。注意地层变化，随时纪录，根据地层调整回次钻深、钻进压力、转速、升降钻具速度。注意泥浆参数、孔内泥浆液面变化情况，严禁孔内缺浆，减少塌方几率，保证孔的垂直度和完整性。

　　当施工到无法很好取土即打不动为止。由旋挖钻机负责人、现场技术员和冲击钻负责人三方确认孔底标高后可转移钻机进行再次开孔施工

　　呼和浩特市引黄供水工程排泥场项目，主要承建排泥场坝体土方和排泥管道的安装，主坝体全长8.9公里，副坝体长12.4公里，排泥场工程施工总投资2986万元，其中坝体土方工程2506万元。

　　排泥场项目成立之后，组建了精简高效的领导班子，但项目职工对成本管理的认识不尽相同，有深有浅。因此，项目领导很注重对各管理层的人员进行成本管理意识的培养。让成本管理的观念深入到每个职工的脑海里，并将其贯彻到具体的工作中去。同时培养职工具备先进的成本管理理念：战略观、人本观、系统观、效益观和科技观，运用科学有效的成本管理方法。

　　项目成立之后，即建立了以项目经理为核心的组织机构，形成了一个高效的组织管理系统。规范各部门的工作并加强部门间的协作关系，使得成本管理能较好地实施。

　　项目成本管理领导小组——管理小组及项目成本管理体系，对项目最终经营结果进行评审、考核并实行奖惩。

　　工程管理部门——项目责任成本预测，提供施工组织设计，安排项目施工生产计划。合同预算报价部门——审核和签订分包合同，落实分包成本，编制施工图预算和工料机分析；计算、分析、落实和审核项目责任成本和各期项目成本收入。人财部——人事管理和财务管理。主管工程师——负责施工项目组织设计，优化施工设计，协助编制用料计划。

　　在施工项目成本管理实施的过程中，排泥场项目充分考虑了项目成本的各影响因素，制定出相应的对策和办法，将现代成本管理理念融入其中，同时，排泥场项目还根据项目自身的特点，将目标成本法穿插使用，取得了良好的效果。

　　在排泥场项目中标之后，施工企业根据施工组织设计和中标后预算以及企业的整体情况，下达了一个目标利润，即要求排泥场项目实现利润的最低限。但是，排泥场项目并未根据这个目标利润制定目标成本，而是在考虑了当前市场状况和项目综合实力的基础上，重新确定成本目标。

　　1.结合项目的实际状况和当前的市场价格，重新做出施工预算，确定施工项目的预算成本。

　　2.在综合考虑了项目整体施工进度和施工质量之后，对施工预算成本中各分部分项工程以及重要工序再次进行分析，找出能够降低成本的关键点，进行资源配置的合理优化，并根据其重新确定目标成本。

　　成本目标的分解必须是在对部门、岗位、班组及其作业进行综合分析的基础上进行的。

　　1.按各分部分项工程进行成本目标分解。整个工程项目是由各个分部分项工程组成的，确定了项目的总体成本目标之后，要根据施工预算和施工组织设计，对各分部分项工程进行费用的归集，并在对各分部分项工程进行分析、剔除不必要的作业的基础上，确定每个结构工程的成本目标。如表3。

　　2.按工程进度进行阶段成本目标分解。排泥场项目的合同工期是8个月，在项目中标之后，必须尽快做好工程进度总体规划，排出进度计划。成本目标确定之后，就可以结合工程进度计划，将成本目标按照季、月进行分解。

　　目标成本的确定与分解是对成本管理的总体规划，而真正使目标成本指标在各层次和个人都具有约束力，并准确及时予以反馈及控制，就必须实现成本全过程的动态管理。

　　坝体土方工程施工成本分析：坝体土方工程的实际成本比目标成本降低了42.1万元，达到2.1个百分点。在坝体土方工程的施工中，人工费超过目标成本较多，主要是由于天气原因，影响了施工的进度。排泥场项目为了保证坝体土方工程能按进度计划完成，不影响整体工程的进度；不得不加班赶工，工人加班费用上升，导致人工费成本超支。排泥场项目材料费的节约有两个原因：一方面是由于对材料实行了严格的控制，对材料采购、保管、发放以及仓储都有严格的制度。另一方面是排泥场项目与供应商取得了长期合作的协议，在价格方面享受了很多优惠。机械费的节约主要是因为项目对机械的配置结构进行了优化，从配合使用的角度进行综合考虑，提高了机械的使用效率，降低了机械费用。其他费用的增加是由于赶工造成的，增加了管理费用。

　　另外，在成本管理的过程中，每月按费用进行成本归集，并将其与目标进行比较，分析原因，采取相应的改进措施。如上例，排泥场项目坝体土方工程实际成本与目标成本相比较，总成本降低了，但就各分项成本来看，人工费、其他费以及间接费用均超过了目标成本，而材料费、机械费则略有降低。排泥场项目就每项成本的节超进行了分析，找出了原因，并针对找出的原因，采取了相应的措施，对成本项目及其因素进行综合分析，改进和完善，使其更具有可控性。

　　排泥场项目成本汇总表如表5。由表5可以看出，排泥场项目的总成本比预算成本降低了173.6万元，比目标成本降低了51万元。人工费比目标成本超支8.5万元，主要原因有以下两个：一方面是因为物价上涨引起的人工费单价差，在制定目标成本时，对物价上涨的影响考虑得不到位；另一方面是因为赶工期间，人工加班工资要比平时高，而且对一些临时用工控制的仍然不够严格。

　　材料费比目标成本降低了6.2万元，主要原因是与主材料供应商达成长期合作的协议，使得材料的价格上涨幅度比计划的要小得多；同时，排泥场项目对材料的管理也做得较好，避免了许多不必要的浪费，在很大程度上节约了材料费用。机械费比目标成本降低了58.7万元，在燃油费上涨的条件下，机械费用仍然降低的原因，主要是项目部加强了对机械的管理，尤其是对机械配置结构的优化，提高了机械的利用率，降低了机械成本。其他费用比目标成本超支了5.4万元，主要是受到物价的影响，现场经费有所增加，同时项目部管理费用也有超支。在项目经理部全体管理人员的共同努力下，采取的成本管理方法和手段得到了有效的实施。排泥场项目发生的工程实际成本为2272万元，比预算成本2445.5万元降低了173.6万元，比项目目标成本2314.3万元降低了51万元，实现了总体成本降低的目的。

　　该高架桥梁工程为主线桥、上下匝道桥，均为预应力连续梁桥。主线m，总长309m；东侧匝道桥共3联l0跨，跨径27～35m，总长328m，主线中间跨为变高度预应力混凝土连续梁桥。全桥使用1860级中埭s15.20钢绞线个张拉点数。预应力连续箱梁混凝土均为C50，桥面宽30m，单箱六室飞燕弧形断面。

　　在市政桥梁施工中，承台、墩柱、高架桥基础与盖梁施工需达到一定的龄期后，才可以进行预应力砼连续箱梁的施工。箱梁采取分段施工的时候，每一阶段都采用2次浇筑，先浇筑箱梁的底板和腹板砼，然后运用立顶模浇筑顶板砼。在进行预应力施工的时候，需要准备的设备有压力表和YC120型千斤顶，并且在使用之前必须送到有资质的检测单位进行校准。压力表的读表直径要求为18mm，整体精度不少于1.5级。作为排液式水泥浆泵，泵及吸入循环系统是处于完全密封的状态下的，如果装一个喷嘴，而且该喷嘴处于关闭状态，导管中就会出现无压力的损失。预埋的预应力管道都采用金属波纹管。由于管道为厚度小于0.3mm的冷轧低碳带钢带卷制，因此，所有的管道都要设压浆孔，在最高点设置排气孔，在最低点设置排水孔。整个压浆管、排气管和排水管采用最小内径为20mm的塑料管。由于排气观察孔都是采用20mm的高压管，因此需引出砼面30cm。排气孔与波纹管的连接采用Dg15镀锌钢管焊于镀锌皮上，高压管与镀锌钢管套接，把扎线绑扎牢固以后，绑定在波纹管的上面，管道压注用的水泥浆设计强度为50MPa。

　　本桥地势高低起伏，地基承载力较差，采取了钻孔灌注桩，浇筑混凝土横梁，上部搭设贝雷架，后搭设碗扣支架。支架方案经详细计算并报监理审批后实施。支架搭设完毕经验收合格后，安装箱梁底模板，模板采用2cm厚竹胶板。安装时先底模、再侧模、后顶模。按设计要求预留预拱度。在箱梁底板及腹板的钢筋绑扎完毕后，即可安装底板及腹板的侧模板。

　　箱梁钢筋绑扎分两次进行，第一次是在底模安装完成后绑扎底板及腹板的钢筋，第二次是在底板及腹板的砼浇注完毕、顶板和翼板底模安装好之后，再绑扎顶板和翼板的钢筋。按设计要求安装支座钢垫板、防撞栏杆预埋钢筋（翼板）等预埋件。

　　预应力钢绞线和波纹管埋设前应检查是否有破损、锈蚀及油污，焊接钢筋时采取用湿纸板隔挡的办法，防止波纹管被焊接的火花击穿，发现破口应及时修补。定位筋按间距50cm布设，穿放波纹管与管间接头，并将其固定。砼浇注3天后方可穿束，钢绞线cm作为张拉使用。

　　箱梁采用C50商品砼，浇注分两次进行，先浇注底板及腹板，在顶板和翼板底模安装、钢筋绑扎后，再浇注顶板和翼板砼。施工中混凝土由汽车式输送泵泵送入模。浇注过程中采用插入式震捣器和插钎震捣，快插慢拔，直至砼表面泛浆不冒气泡为止，并注意避免损伤波纹管。箱梁两端的施工人员要不时地（约15min一次）来回拉动波纹管内预先穿入的清孔器，清孔器孔尺寸。砼浇注完后2小时内最后拉一次，拉动清孔器必须从梁的一端拉到另一端，预防波纹管堵塞。底板砼应从两端的横隔梁处同时向箱梁的中间分层分段浇注，每段4～6m，每层30cm振捣密实。在下层砼初凝前浇注上层砼振动棒插入下层砼5-10cm。在砼浇注完毕初凝后，用麻袋覆盖，洒水养护，养护时间不少于10d。

　　箱梁侧模在砼强度达到12.5Mpa后拆除。拆除后应立即清理干净，堆放在便于取用的地方。内模在砼达到15Mpa后拆除。拆内模板时观察模板内壁表面有无砼脱落，孔道有无变形，以掌握最佳拆模时间。现浇箱梁养护达到40Mpa的强度后，即可拆除底模和支架。支架拆除时，从上往下依此进行。

　　当箱梁砼强度达到设计强度的100%以上，砼龄期不小于10d方可张拉预应力钢束。张拉顺序：按设计编号顺序张拉，张拉以应力控制为标准，同时以伸长量作为校核。张拉程序：0-初应力-1.03Rcon（持荷2min）-Rcon（锚固）。将钢绞线稍加张拉，以消除钢绞线松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上；当钢绞线初始应力达到张拉力控制值的10%时，可在钢丝上划记号，作为量测伸长量的参考点并检查钢绞线有无滑动；将张拉力加大到设计的103%，并持荷2min；将张拉力回复到设计张拉力的100%，并量测钢绞线的伸长量。如果伸长量符合要求，则封闭锚具并拆除千斤顶；如果伸长量和张拉力与设计计算值相差大于±6%时，则暂停张拉，待查明原因并解决后方可继续张拉。

　　3.6.1 水泥浆制备：先将水加于拌和机内再放入水泥，经充分拌和后再加入掺加料。拌和应至少2min，直至达到均匀的稠度为止。每次调配以满足1h的使用量即可。

　　3.6.2 孔道压浆：压浆分两次进行，每个孔道在两端先后各压浆一次，问隔时间以达到先压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度，一般约30min。

　　3.6.4 压浆工艺：a预应力张拉后24h内即对孔道进行压浆；b.由箱梁一测的压浆泵将纯水泥浆，经压浆胶管从压浆明压入孔道内，压力最少升到0.7Mpa，当另一端饱满并渗出浓浆（排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆）时用木塞堵孔，并稳10s后，关闭进浆管截止阀，拆卸进浆管，后安装至另一孔道上；c.间隔约30～45min后，拔出两端排气孔木塞，在另一端安装进浆管，并将进浆管截止阀全部打开，用另一套压浆设备进行第二次压浆，待排气孔流出浓浆时再用木塞堵孔及关闭进浆管截止阀，并稳压10s以上后关闭截止阀，拆卸进浆管重新安装到另一个孔道上，该孔道的压浆工作即告完成；d.保证钢丝束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。

　　每次进场的钢绞线与锚具等，必须有出厂合格证，同时进行原材料试验、锚具组装件的静载锚固性能试验。不同规格的钢绞线与锚具应分类堆放，做好标识。施工中应校对所施工的钢绞线与锚具的规格与设计是否一致。

　　张拉前张拉机具须进行标定。千斤顶与压力表配套检验，确定千斤顶和压力表之间的关系曲线，千斤顶与压力表配套使用不得互换。压力表的刻度不低于1.5级。

　　综上所述，在市政桥梁工程中，后张法预应力是普遍采用的施工技术。预应力箱梁施工是整个桥梁施工中至关重要的环节，其质量可以直接影响整个结构的安全和受力。工程技术人员必须掌握这一点，以保证整个工程的施工质量。